Obróbka powierzchniowa elementów złącznych – galwanizacja

1】, kod galwanizacji:

Jeśli chodzi o identyfikację elementów złącznych nitowanych, wspomnieliśmy o kodach przyrostkowych oznaczających obróbkę powierzchni, które reprezentują rodzaj poszycia na ich powierzchni.

Poniżej zebraliśmy szczegółowe informacje na temat niektórych powszechnie stosowanych metod obróbki powierzchnielementy złączne. Poniższa tabela przedstawia:

2】, Jeśli chodzi o galwanizację:

Galwanizacja to proces powlekania elementów złącznych powłoką metalową w celu zmiany ich właściwości powierzchniowych i zapobiegania utlenianiu i korozji. Metal powłoki jest zwykle wykonany z metali odpornych na korozję.

Galwanizacja nie tylko zwiększa odporność elementów złącznych na korozję, ale także zwiększa twardość, aby zapobiec zużyciu, poprawić przewodność, odporność na ciepło oraz sprawić, że powierzchnia będzie gładsza i bardziej estetyczna.

Galwanizacja to proces wykorzystujący elektrolizę do mocowania metalowej folii do powierzchni metalu lub innych materiałów. Poniżej znajduje się krótkie wprowadzenie do niektórych powszechnie stosowanych powłok do elementów złącznych.

1. Cynkowanie galwaniczne

Cynkowanie galwaniczne jest najczęściej stosowaną powłoką elementów złącznych, która charakteryzuje się dobrym wyglądem i jest stosunkowo tania. Występuje w kolorach takich jak biały cynk, niebieski cynk, kolorowy cynk i czarny cynk. W porównaniu z innymi powłokami metalowymi cynk jest metalem stosunkowo niedrogim i łatwym do galwanizacji. Jednakże jego działanie antykorozyjne jest przeciętne, a test cynkowania w obojętnej mgle solnej zajmuje mniej niż 72 godziny. Oczywiście stosowane są również specjalne środki uszczelniające, dzięki którym test neutralnej mgły solnej może trwać ponad 200 godzin. Jednak cena jest 5-8 razy wyższa niż w przypadku zwykłego cynkowania.

Poniższy rysunek przedstawiaśrubyplaterowane niebieskim i białym cynkiem:

Poniższy rysunek przedstawiaśrubydo galwanizacji cynku kolorowego:

2. Nikiel galwaniczny

Galwanicznie niklowane elementy złączne są powszechnie stosowane w obszarach, które wymagają zarówno wysokiej odporności na korozję, jak i dobrej przewodności. Stabilność galwanicznej warstwy niklu w powietrzu jest bardzo wysoka. Ze względu na silną zdolność pasywacyjną niklu metalicznego, na powierzchni można szybko utworzyć niezwykle cienką warstwę pasywacyjną, która jest odporna na korozję atmosferyczną, alkaliami i niektórymi kwasami. Nikiel galwaniczny ma doskonałe właściwości polerskie, a jego połysk może utrzymać się przez długi czas po polerowaniu. Ponadto wyższa twardość powłoki niklowej może poprawić odporność elementów złącznych na zużycie.

Poniższy rysunek przedstawiaśruby z gniazdem sześciokątnymz niklowaniem:

3. Utlenianie

Czernienie oksydacyjne + powłoka olejowa to popularna powłoka do elementów złącznych przemysłowych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda przed zużyciem paliwa. W obecności oleju test w mgle solnej może trwać tylko 3-5 godzin. Zgodność momentu obrotowego z siłą wstępnego dokręcania poczerniałych elementów złącznych jest również słaba. Jeżeli trzeba to poprawić, można przed wkręceniem nałożyć smar na gwinty wewnętrzne podczas montażu.

Poniższy rysunek przedstawia utlenione i zaczernioneśruby:

4. Chromowanie

Chromowanie elementów złącznych jest powszechnie stosowane w celach dekoracyjnych. Powłoka chromowa jest bardzo stabilna w atmosferze, niełatwo zmienić kolor i stracić połysk, ma wysoką twardość i dobrą odporność na zużycie. Dobre chromowane elementy złączne są równie drogie jak stal nierdzewna, ale można je zastąpić chromowanymi elementami złącznymi tylko wtedy, gdy wytrzymałość stali nierdzewnej jest niewystarczająca. Dlatego są rzadko stosowane w dziedzinach przemysłu o wysokich wymaganiach antykorozyjnych. Aby zapobiec korozji, miedź i nikiel należy najpierw powlekać, a dopiero potem chromować. Chromowanie wytrzymuje wysokie temperatury 650 stopni, ale ma ten sam problem kruchości wodorowej, co cynkowanie galwaniczne.

Poniższy rysunek przedstawiaśrubyz chromowaniem:

3】, Standardy galwanizacji i kontrola jakości:

Krajowa norma dotycząca obróbki powierzchni elementów złącznych GB/T5267.1-2002 to norma dotycząca powłok galwanicznych na gwintowanych elementach złącznych. Norma ta obejmuje dwie normy: GB/T5267.1-2002 Powłoki galwaniczne na elementach złącznych i GB/T5267.2-2002 Powłoki z nieelektrolitycznej blachy cynkowej na elementach złącznych. Norma ta jest odpowiednikiem międzynarodowej normy ISO4042-1999 dotyczącej powłok galwanicznych na gwintowanych elementach złącznych.

Głównym celem obróbki powierzchni elementów złącznych jest poprawa ich odporności na korozję oraz zwiększenie ich niezawodności i możliwości adaptacji. Główną miarą jest odporność na korozję, a następnie wygląd.

Jakość powłoki galwanicznej elementów złącznych ocenia się głównie na podstawie następujących aspektów:

1. Kontrola wzrokowa

Powierzchniaelementy złącznepowinna być gładka, o dobrym połysku i bez pominiętych warstw galwanicznych. Nie powinno być żadnych zabrudzeń, porów, porów, złuszczań, przypalonych powłok, matowych, łuszczących się, kożuszących się i widocznych pasków, a także wżerów, czarnego żużla galwanicznego, luźnej, popękanej, złuszczonej warstwy pasywacyjnej i silnych śladów pasywacji.

2. Grubość powłoki

Grubość powłoki elementów złącznych jest bezpośrednio powiązana z ich odpornością na korozję w atmosferze, jednak jeśli będzie zbyt gruba, podczas montażu może dojść do wciskania się gwintu. Ogólnie zaleca się, aby grubość powłoki wynosiła 4-12um.

Średnia grubość standardowego cynkowania ogniowego wynosi 54 um (43 um dla średnic mniejszych lub równych 3/8), a minimalna grubość wynosi 43 um (37 um dla średnic mniejszych lub równych 3/8).

3. Rozprowadzanie powłok

Agregacja powłok na powierzchni elementów złącznych różni się w zależności od różnych metod osadzania. Podczas galwanizacji powłoka metaliczna nie jest równomiernie osadzana na zewnętrznych krawędziach, a w narożach uzyskuje się grubszą powłokę. W gwintowanej części łącznika najgrubsza powłoka znajduje się w górnej części gwintu, stopniowo przerzedzając się wzdłuż boku gwintu i odkładając najcieńszą warstwę na dole gwintu.

Z kolei cynkowanie ogniowe jest odwrotne i polega na tym, że w wewnętrznych narożach i na dole gwintów osadzają się grubsze powłoki. Tendencja do osadzania się metalu w przypadku powlekania mechanicznego jest taka sama jak w przypadku cynkowania ogniowego, ale jest gładsza i ma znacznie bardziej jednolitą grubość na całej powierzchni.

4. Kruchość wodorowa

Podczas obróbki i obróbki elementów złącznych, zwłaszcza podczas mycia kwasami i zasadami przed galwanizacją i kolejnymi procesami galwanicznymi, powierzchnia absorbuje atomy wodoru i wytwarza wodór w procesie osadzania. Kiedy łącznik jest dokręcany, wodór jest przenoszony w kierunku najbardziej skoncentrowanej części naprężenia, powodując wzrost ciśnienia powyżej jego wytrzymałości i powodując pęknięcia na małych powierzchniach. Wodór przenika do nowo powstałych pęknięć. Ten cykl infiltracji pod wpływem rozerwania ciśnienia trwa aż do pęknięcia łącznika. Zwykle pojawia się w ciągu kilku godzin po pierwszym zastosowaniu stresu. Aby wyeliminować ryzyko kruchości wodorowej, elementy złączne należy podgrzać i wypalić w ciągu 3 godzin od galwanizacji, aby umożliwić wyciek wodoru z powłoki, zwykle w temperaturze około 200 stopni, a czas przetwarzania określa się na podstawie ich wymagana wytrzymałość na rozciąganie.

Ze względu na to, że cynkowanie mechaniczne nie zawiera elektrolitu, skutecznie eliminuje zagrożenie kruchością wodorową, dlatego elementy złączne cynkowane ogniowo rzadko doświadczają kruchości wodorowej.

4】, Obróbka cieplnaelementy złączne:

Obróbka cieplna to proces ogrzewania, izolowania i schładzania elementów złącznych w celu zmiany ich wewnętrznej struktury i osiągnięcia oczekiwanej wydajności, organizacji i struktury. Wyżarzanie, normalizowanie, hartowanie i odpuszczanie to „cztery pożary” w obróbce cieplnej, spośród których hartowanie i odpuszczanie są ze sobą ściśle powiązane i często stosowane razem.

Wyżarzanie to proces nagrzewania przedmiotu obrabianego do odpowiedniej temperatury i utrzymywania go przez określony czas, a następnie powolnego chłodzenia go do osiągnięcia lub zbliżenia się do stanu równowagi jego wewnętrznej struktury, co pozwala na uwolnienie naprężeń wewnętrznych powstałych w poprzednim procesie oraz uzyskanie dobrych parametrów procesu i użytkowania jako przygotowanie do dalszego hartowania.

Normalizowanie to proces nagrzewania przedmiotu obrabianego do odpowiedniej temperatury, a następnie schładzania go na powietrzu. Efekt normalizacji jest podobny do wyżarzania, ale uzyskana mikrostruktura jest delikatniejsza i jest powszechnie stosowana w celu poprawy wydajności cięcia materiałów. Może być stosowany jako końcowa obróbka cieplna niektórych części o niskich wymaganiach.

Hartowanie to szybkie chłodzenie przedmiotu obrabianego w ośrodku hartującym, takim jak woda, olej lub inne nieorganiczne roztwory soli lub organiczne roztwory wodne, po podgrzaniu i izolacji.

Odpuszczanie oznacza utrzymywanie hartowanego przedmiotu obrabianego w odpowiedniej temperaturze powyżej temperatury pokojowej, ale poniżej 650 stopni przez długi czas, a następnie chłodzenie, które może zmniejszyć kruchość hartowanego przedmiotu.

Cztery pożary przekształciły się w różne procesy obróbki cieplnej z różnymi temperaturami ogrzewania i metodami chłodzenia. Proces łączenia hartowania i odpuszczania w wysokiej temperaturze w celu uzyskania określonego poziomu wytrzymałości i wiązkości nazywa się hartowaniem i odpuszczaniem.