Niestandardowe-śrubyodnoszą się do niestandardowych śrub, które nie są zgodne z normami krajowymi (takimi jak GB), normami międzynarodowymi (takimi jak ISO) lub normami branżowymi i zostały zaprojektowane z uwzględnieniem określonych specyfikacji (np. specjalne gwinty, nieregularne łby,-niestandardowe długości/średnice) w celu spełnienia potrzeb konkretnego sprzętu. Śruby te są często przystosowane do specjalnych warunków pracy, a ich jakość zależy głównie od podstawowych wskaźników, takich jak dobór materiału, proces produkcyjny, dokładność wymiarowa, właściwości mechaniczne i jakość powierzchni. Są szeroko stosowane w takich dziedzinach, jak maszyny do ochrony środowiska, sprzęt elektroniczny, maszyny do przetwarzania żywności i urządzenia medyczne. W przypadku zatarcia (zatarcia) w przypadku-standardowych śrub można zastosować następujące metody postępowania i zapobiegania:
1. Postępowanie i środki zapobiegawcze w przypadku zatarcia-niestandardowych śrub
Dokładny dobór i adaptacja: Przed użyciem należy sprawdzić, czy materiał śruby, specyfikacja gwintu (kształt gwintu, skok) i stopień dokładności są zgodne z podłączonymi komponentami. Należy unikać zatarć spowodowanych niezgodnością materiału (np. mieszanie stali nierdzewnej ze stalą węglową) lub nadmierną szczelnością pasowania gwintu (pasowanie z wciskiem). Tymczasem wybierz śruby z materiałów odpornych na korozję-lub wysoką-temperaturę-w zależności od warunków pracy (takich jak środowisko korozyjne,-o wysokiej temperaturze lub wibrujące).
Zapewnij czystość i jakość gwintu: Szorstki, zadziory, uszkodzenia gwintu lub zanieczyszczenia, takie jak żużel spawalniczy, kawałki metalu lub olej uwięziony pomiędzy gwintami, mogą łatwo doprowadzić do zatarcia. Przed użyciem oczyścić powierzchnię gwintu, naprawić lub wymienić śruby z uszkodzonymi gwintami; w razie potrzeby nałóż smar na gwinty (np. środkiem przeciw-zatarciu, smarem na bazie dwusiarczku molibdenu), aby zmniejszyć tarcie.
Kontroluj parametry dokręcania: Nadmierna siła dokręcania może powodować odkształcenie plastyczne gwintu, a zbyt duża prędkość dokręcania może generować ciepło tarcia prowadzące do adhezji metalu (zatarcia). Użyj klucza dynamometrycznego, aby dokręcić zgodnie z-zalecaną przez projekt wartością momentu obrotowego, postępuj zgodnie z zasadą „dokręcania-krok po-kroku” (najpierw-dokręć wstępnie, a następnie stopniowo zwiększaj siłę) i unikaj jednorazowego{{5}brutalnego-dokręcania siły. W międzyczasie kontroluj prędkość dokręcania, zwykle nie przekraczającą 30 obr./min.
Zapewnij współosiowość dokręcania: podczas dokręcania upewnij się, że nakrętka jest wyrównana współosiowo z linią środkową śruby, aby uniknąć przekrzywienia, które może spowodować nierównomierną koncentrację naprężeń po jednej stronie gwintu i miejscowe-przywieranie pod wysokim ciśnieniem. Aby zapewnić dokładność montażu, należy używać narzędzi prowadzących lub elementów pozycjonujących i zapobiegać przykładaniu siły pod kątem.
Rozsądny wybór akcesoriów zapobiegających poluzowaniu się-: podczas instalowania śrub należy używać płaskich podkładek dopasowanych do materiału śruby (aby zwiększyć-powierzchnię nośną naprężeń i rozłożyć nacisk) i unikać stosowaniapodkładki sprężyste(podkładki sprężyste mają ograniczone działanie zapobiegające-luzowaniu i mogą zwiększać nierównomierne naprężenie gwintu). W przypadku-warunków pracy narażonych na wibracje lub zatarcia, zamiast zwykłych podkładek sprężystych należy-używać podkładek zapobiegających poluzowaniu, sprężyn talerzowych lub nylonowych nakrętek zabezpieczających.
Postępowanie po-zatarciu: jeśli śruba się zacięła, nie przekręcaj jej na siłę (może to spowodować zerwanie gwintu). Najpierw wstrzyknij odrdzewiacz lub smar do szczeliny gwintu, pozostaw na 10-30 minut, aby zmiękczyć przylegającą część; następnie powoli poluzuj go, stosując odwrotny moment obrotowy. Jeśli to konieczne, użyj narzędzi takich jak szlifierka kątowa, aby przeciąć nakrętkę wzdłuż boku i zdjąć ją, aby uniknąć uszkodzenia gwintowanego otworu łączonego elementu.
2. Środki ostrożności dotyczące wyboru materiału śrub specjalnych
Wybór materiału na podkładki płaskie: W przypadku zwykłych podkładek płaskich bez wymagań dotyczących wydajności mechanicznej można zastosować kwalifikowane resztki materiałów (takie jak Q235A), pod warunkiem, że materiał będzie spójny i nie będzie żadnych wad jakościowych (np. pęknięć, rdzy). Jeśli wymagana jest łagodna twardość, można zastosować grubszą blachę Q235A i poddać ją obróbce poprzez kalandrowanie i hartowanie w celu uzyskania określonej twardości. W przypadku scenariuszy, w których występują duże obciążenia lub wymagania dotyczące korozji, należy wybrać podkładki dopasowane do materiału śruby (np. podkładki ze stali nierdzewnej do śrub ze stali nierdzewnej), aby uniknąć korozji elektrochemicznej.
Dobór materiału na nity i kołki: Materiały nitów i kołków należy dobierać pod kątem wytrzymałości połączenia, warunków pracy i wymagań montażowych, niekoniecznie takich samych jak w przypadku śrub. Nity są często wykonane ze stali-niskowęglowej (takiej jak 1010, 1015) ze względu na ich dobrą plastyczność i łatwość odkształcania podczas nitowania. Niektóre nity wymagają twardości niższej niż HRB60 (skala twardości Rockwella B), podczas gdy twardość materiałów znormalizowanych zwykle mieści się w przedziale HRB70-80. Dlatego takie nity muszą być wyżarzane, aby zmniejszyć twardość i poprawić plastyczność, aby spełnić wymagania dotyczące nitowania. Sworznie muszą wytrzymać siłę ścinającą i często są wykonane ze stali średniowęglowej (takiej jak stal 45#) lub stali stopowej (takiej jak 40Cr), które są hartowane i odpuszczane w celu poprawy wytrzymałości i wytrzymałości.
Dobór materiału na śruby specjalne stosowane w spawalnictwie: Spawanie łukowe i spawanie gazowe nie mają specjalnych ograniczeńśrubamateriałów, ale konieczne jest zapewnienie dobrej kompatybilności spawalniczej pomiędzy materiałem śruby a łączonym elementem, aby uniknąć pęknięć po spawaniu. Jeśli stosowane jest zgrzewanie punktowe, należy wybrać materiały ze stali-o niskiej zawartości węgla (takie jak Q235, 1010) ze względu na ich doskonałą spawalność i stabilną wytrzymałość złącza spawanego. Jeśli konieczne jest zwiększenie ogólnej wytrzymałości po spawaniu, można zastosować nisko-węglową, wysoko-manganową stal (np. 10Mn2, Q345B), która ma dobrą spawalność i wyższą wytrzymałość mechaniczną niż zwykła stal nisko-węglowa.
Standaryzowany proces wymiany materiału: Jeśli materiału określonego przez klienta nie ma w magazynie lub jest on trudny do kupienia na rynku, najpierw dokładnie poznaj scenariusz zastosowania śruby i wymagania dotyczące parametrów mechanicznych (takie jak wytrzymałość na rozciąganie, odporność na korozję, zakres temperatur) od klienta. Następnie, przy założeniu spełnienia wszystkich wskaźników wydajności, należy zaproponować plan zastąpienia materiału i złożyć pisemny wniosek, załączając raport z weryfikacji właściwości materiału zastępczego (taki jak certyfikat materiałowy, dane z testów mechanicznych). Produkcja masowa może być prowadzona wyłącznie po pisemnym potwierdzeniu przez klienta, aby uniknąć awarii sprzętu spowodowanych niewłaściwą substytucją materiału.
Standaryzując proces postępowania i zapobiegania zatarciom oraz łącząc naukowy dobór materiałów do specjalnych śrub, można znacznie poprawić niezawodność, stabilność i żywotność-niestandardowych śrub. Pozwala to uniknąć awarii sprzętu spowodowanej zatarciem lub niewłaściwym przystosowaniem materiału i zapewnia bezpieczną pracę powiązanego sprzętu.
